Lean in der Konstruktion: sieben Verschwendungen im CAD-Prozess

Die Werkstatt hat eine Tagesstartbesprechung, Schattenbretter für die Werkzeuge und eine vereinbarte Obergrenze für angefangene Arbeit. Zwanzig Meter weiter, in der Konstruktionsabteilung, gibt es davon nichts. Dort heißt Verschwendung schlicht Betriebsamkeit, und Betriebsamkeit gehört eben dazu, finden wir.

Das ist bemerkenswert, denn die Konstruktion ist genauso eine Produktionsabteilung. Ihr Produkt ist nur kein Stahl, sondern Information: Modelle, Zeichnungen, Stücklisten, Exporte. Und wo produziert wird, wird verschwendet. Wer die sieben klassischen Verschwendungsarten von Lean in die Konstruktion übersetzt, erkennt sie binnen eines Tages: Warten auf eine Freigabe, Dateien, die hin und her wandern, Modelle, die schöner sind als nötig. Eine Toolbox wie Thundercad kann einen Teil davon technisch beseitigen, aber Lean beginnt nicht bei der Software. Es beginnt damit, zu erkennen, was versickert.

Dieser Artikel geht die sieben Verschwendungsarten durch, jeweils mit dem Pendant aus der Konstruktion und einem ersten Gegenzug. Er bleibt bewusst auf Prozessebene: Die fünf konkretesten Klick-und-Warte-Beispiele innerhalb von Inventor selbst haben wir in einem eigenen Artikel behandelt, dazu weiter unten mehr.

Verschwendung in einer Abteilung, die Information herstellt

Lean definiert Verschwendung als alles, was Mittel verbraucht, aber für den Kunden keinen Wert schafft. Für die Konstruktion ist "der Kunde" zweigeteilt: der zahlende Kunde und die internen Abnehmer wie Arbeitsvorbereitung, Einkauf und Werkstatt. Wert ist alles, was diese brauchen, um zu entscheiden, zu bestellen und zu fertigen. Der Rest ist Verschwendung, wie fachkundig auch immer ausgeführt.

Zwei Anmerkungen, bevor Sie zu streichen beginnen. Erstens ist nicht jede Verschwendung vermeidbar: ein Angebot, aus dem nichts wird, eine Dokumentation, die der Gesetzgeber verlangt. Lean nennt das notwendige Verschwendung; Sie minimieren sie, Sie machen sie niemandem zum Vorwurf. Zweitens steckt Verschwendung so gut wie nie in Menschen, sondern im Prozess drum herum. Der Konstrukteur, der einen Nachmittag lang die richtige Datei sucht, ist nicht faul; er arbeitet in einem System, das Suchen normal gemacht hat.

Warten, Transport und Überbearbeitung

1. Warten: Arbeit, die stillsteht

Ein Entwurf, der drei Tage ruht, weil zwei Fragen an den Kunden offen sind. Ein Zeichnungspaket, das wartet, bis der Projektleiter Zeit für die Freigabe hat. Eine Variante, die nicht weiterkommt, weil der leitende Konstrukteur der Einzige ist, der das Rechenmodell kennt. Wartezeit ist die leiseste Verschwendung: Niemand macht etwas falsch, und trotzdem vergehen Wochen. Der Gegenzug: Bündeln Sie Fragen und Entscheidungen. Eine feste Besprechung pro Woche, in der alle offenen Punkte aller Projekte auf den Tisch kommen, schlägt zehn einzelne Mails, die jeweils tagelang liegen bleiben.

2. Transport: Dateien, die hin und her wandern

In der Fabrik ist Transport ein Gabelstapler, der Paletten bewegt, ohne ihnen etwas hinzuzufügen. In der Konstruktion ist es ein Export, der per Mail in die Arbeitsvorbereitung geht, dort gespeichert, geändert, zurückgeschickt und erneut gespeichert wird. Jede Übergabe ist eine Warteschlange plus eine Chance auf die falsche Version. Der Gegenzug heißt nicht schneller mailen, sondern weniger bewegen: eine einzige Quelle, aus der die Abnehmer den aktuellen Stand selbst holen, und Übergaben, die aus einem Verweis statt aus einer Kopie bestehen.

3. Überbearbeitung: schöner als verlangt

Das Kaufteil, das bis aufs Gewinde nachmodelliert ist. Die Zeichnung mit acht Ansichten für ein Teil, das der Lieferant direkt aus dem 3D-Modell fertigt. Die Toleranz, die enger ist, als die Säge liefern kann, und die in der Fertigung deshalb stillschweigend ignoriert wird. Überbearbeitung fühlt sich nach Handwerkskunst an, und genau deshalb hält sie sich hartnäckig. Der Gegenzug: Fragen Sie je Dokumentart, wer es nutzt und was diese Person mindestens darin braucht, und lassen Sie den Rest beherzt weg.

Bestände, Bewegung, Fehler und Überproduktion

4. Bestände: halbe Arbeit im Regal

Angefangene Arbeit ist in der Konstruktion unsichtbar: keine Paletten im Gang, sondern zwölf halbfertige Zeichnungen, drei Varianten, "die wir noch kurz liegen lassen", und eine Freigabe, die erst kommt, wenn das ganze Projekt fertig ist. Dieser Bestand verdeckt Probleme, genau wie in der Fabrik: Fehler kommen erst ans Licht, wenn die ganze Charge auf einmal freigegeben wird, also genau dann, wenn der Zeitdruck am größten ist. Der Gegenzug: kleinere Lose. Geben Sie je Unterbaugruppe frei, sobald sie fertig ist, damit Arbeitsvorbereitung und Einkauf früher starten können und Fehler früher auffallen.

5. Bewegung: suchen, klicken, navigieren

Bewegung ist in der Fabrik der Monteur, der dreimal pro Stunde zum Lagerschalter läuft. In der Konstruktion ist es die Suche nach der richtigen Datei, das Navigieren durch Ordnerstrukturen und dieselbe Klickfolge zum zehnten Mal an diesem Tag. Je Handgriff ist das nichts; über eine Woche summiert ist es ein Arbeitstag. Die fünf größten Beispiele innerhalb von Inventor, jeweils mit Gegenmittel, stehen in 5 Zeitfresser in Autodesk Inventor und wie Sie sie beseitigen. Auf Prozessebene lautet die Frage immer gleich: Wie viele Handgriffe liegen zwischen einem Wunsch und seiner Erledigung?

6. Fehler: Datenfehler, die weiter hinten landen

Eine falsche Menge in der Stückliste, eine übersehene Änderung, ein Export eines alten Stands. Das Besondere an Fehlern in Informationen ist die Verzögerung: Der Fehler entsteht in der Konstruktion, platzt aber erst im Einkauf, in der Werkstatt oder beim Kunden, und wird auch dort gebucht. Dadurch bleibt die Quelle im Dunkeln, und der Fehler wiederholt sich. Der Gegenzug beginnt mit der Rückmeldung: Jeder Datenfehler, den die Fertigung findet, geht mitsamt der vermuteten Ursache zurück in die Konstruktion, sonst lernt niemand etwas.

7. Überproduktion: herstellen, wonach niemand gefragt hat

Laut Lean die schwerste Verschwendung, weil sie alle anderen nährt. In der Konstruktion: Varianten vorab ausarbeiten, für die es keinen Auftrag gibt, Exporte "für alle Fälle" in vier Formaten, wöchentliche Listen, die niemand mehr liest. Alles, was Sie ungefragt herstellen, muss danach auch verwaltet, gepflegt und durchsucht werden, und vergrößert damit Bestand, Transport und die Fehlerwahrscheinlichkeit.

Machen Sie es sichtbar: verfolgen Sie einen Auftrag

Verschwendung ohne Messung zu bekämpfen, endet in einer Grundsatzdiskussion. Die leichteste Messung, die funktioniert: Verfolgen Sie einen abgeschlossenen, repräsentativen Auftrag vom Eingang bis zur Freigabe.

1. Listen Sie alle Schritte auf, die der Entwurf durchlaufen hat, einschließlich Übergaben und Rückläufer.
2. Notieren Sie je Schritt zwei Zeiten: wie lange wirklich daran gearbeitet wurde und wie lange die Arbeit gewartet hat.
3. Kleben Sie auf jeden Schritt eine der sieben Verschwendungsarten oder das Etikett "Wert".
4. Addieren Sie die Wartezeit und stellen Sie sie der Bearbeitungszeit gegenüber.

Das Ergebnis ist fast immer unbequem: An einem Entwurf, der vier Wochen unterwegs war, wurde netto nur ein paar Tage gearbeitet. Lesen Sie dieses Verhältnis nicht als Vorwurf, sondern als Landkarte: Wo die Wartezeit sitzt, sitzt Ihre größte Verschwendung. Wollen Sie Stunden und ein Jahresbild daranhängen, nutzen Sie das Rechenbeispiel aus Was kostet repetitive Arbeit Ihr Konstruktionsteam wirklich?.

Eine Verschwendung nach der anderen, mit einem Verantwortlichen

Wählen Sie nach der Messung die Verschwendung mit den meisten Stunden und vereinbaren Sie eine einzige Gegenmaßnahme, mit einem Verantwortlichen und einem Bewertungstermin nach einigen Wochen. Fünf Maßnahmen gleichzeitig verwässern; eine Maßnahme, die sichtbar wirkt, macht Appetit auf die nächste. Oft ist der erste Kandidat eine Routineaufgabe, die jede Woche wiederkehrt. Der Exportzeitpunkt ist ein dankbares Beispiel: Mit Batch Publish geht ein komplettes Zeichnungspaket in einem Lauf nach PDF, DWG, DXF und STEP, statt Zeichnung für Zeichnung durch dieselben Dialoge.

Hüten Sie sich schließlich davor, zu verschieben statt zu beseitigen: Eine Abteilung, die schneller freigibt, indem sie Prüfungen streicht, verlagert die Verschwendung nur zu den Fehlern weiter hinten in der Kette. Die sieben Verschwendungsarten sind ein zusammenhängendes Gefüge; die Messung oben sagt Ihnen, ob die Summe sinkt oder nur das Fach wechselt.

Häufig gestellte Fragen

Ist Lean nicht vor allem etwas für die Werkstatt?

Lean stammt aus der Serienfertigung, aber die Logik gilt überall, wo Arbeit in Schritten durch Hände geht, also auch dort, wo das Produkt Information ist. Mehr noch: Viel Verschwendung in der Werkstatt, etwa das Warten auf Bemaßung oder Nacharbeit nach einem Datenfehler, entsteht stromaufwärts in der Konstruktion. Wer dort aufräumt, räumt doppelt auf.

Müssen wir dafür ein Lean-Programm mit Tafeln und Tagesstarts aufziehen?

Nein. Einen Auftrag zu verfolgen kostet einen Nachmittag und liefert Ihnen die drei größten Verschwendungsarten. Tafeln, Tagesstarts und feste Verbesserungsrunden können später immer noch kommen, wenn die ersten Maßnahmen Lust auf mehr machen. Fangen Sie klein und konkret an, sonst wird Lean selbst zur Überbearbeitung.

Welche Verschwendung packe ich zuerst an?

Die mit den meisten Stunden in Ihrer eigenen Messung. In der Praxis gewinnen oft Bewegung und Fehler: Sie lassen sich technisch abdichten, und der Gewinn ist jede Woche spürbar. Wollen Sie sofort damit beginnen, können Sie Thundercad 30 Tage kostenlos testen.